Zgodnie z ustaleniami Kodeksu Żywnościowego system HACCP działa w oparciu o 7 podstawo­wych zasad, które nie powinny być rozpatrywane jako reguły, lecz jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu.

Zasady te, w najprostszej postaci, przedstawiają się następująco:

1. Analiza zagrożeń – zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli – KPK (CCP), w celu wyeliminowania lub zmi­nimalizowania występowania zagrożeń
2. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powi­nien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych) ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań
3. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem
4. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wpro­wadzania oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwi­zowania dokumentacji systemu.

Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP proponuje się zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywno­ściowego, zastosowanie przedstawionej poniżej 12-etapowej sekwencji działań, w wyniku, której uzyskuje się zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności.

1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP

Kierownictwo zakładu zobowiązane jest do podjęcia dobrze przemyślanej decyzji o wdrażaniu systemu HACCP. Należy ją podejmować w kontekście możliwości zarezerwowania określonych nakładów finansowych, stanu organizacyjno-technicznego, jak również stopnia przygotowania załogi. Jako jedno z pierwszych swoich zadań, kierownictwo zakładu powinno oficjalnie sformułować na piśmie swoją politykę w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego swoich wyrobów lub politykę HACCP. Jest to dokument podobny do polityki jakości przy wdrażaniu norm ISO 9000. Dokument taki stanowi formalną deklarację firmy.

Następnie kierownictwo zakładu zobowiązane jest ustalić zakres zastosowania systemu tj. okre­ślić czy system będzie obejmował cały zakład czy też tylko wybrane linie produkcyjne lub jedną z nich. Istotnym jest również określenie, jakie etapy procesu produkcyjnego będą ujęte w planie HACCP oraz jakiego typu zagrożenia będą brane przede wszystkim pod uwagę.

Potrzeba wdrażania sys­temu HACCP wynika także często z chęci podniesienia standardów jakościowych i uniknięcia zatruć pokarmowych.

2. Utworzenie zespołu HACCP

Systemu HACCP nie można w praktyce wdrożyć w zakładzie w pojedynkę, nawet jeśli miałby to robić najbardziej przygotowany i wybitny pracownik. Przedsięwzięcia takiego powinien doko­nać specjalnie do tego powołany zespół kompetentnych osób. Zespół powinien obejmować człon­ków (najczęściej kilka osób, nie więcej jednak niż 3-5 osób) o specjalistycznej wiedzy z dzie­dziny mikrobiologii, inżynierii, technologii, higieny produkcji, jakości itp. W obrębie zespołu powinien być wybrany lider, który koordynuje całość działalności zespołu i podejmuje wiążące decyzje.

Zespół powinien spotykać się okresowo, w zależności od potrzeb i rozpatrywać etapowo wszyst­kie kwestie dotyczące wdrażania systemu HACCP. Korzystnym jest, aby wszystkie dyskusje i de­cyzje zespołu były protokołowane i dokumentowane. W tym celu dobrze jest wybrać osobę odpowiedzialną za prowadzenie sekretariatu zespołu.

Zespół ds. HACCP powinien być formalnie powołany przez Najwyższe Kierownictwo firmy na drodze zarządzenia.

3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta

Jednym z pierwszych zadań jakie powinien zrealizować zespół ds. HACCP jest opracowanie pełnego opisu produktu lub posiłków i dań, które mają być wytwarzane zgodnie z zasadami systemu HACCP.

Opis ten powinien wyszczególniać:

• skład surowcowy
• skład chemiczny
• rodzaje stosowanych technologii
• kryteria mikrobiologiczne i fizykochemiczne
• charakterystykę produktu gotowego z punktu widzenia cech organoleptycznych i opa­kowania
• warunki przechowywania
• metody dystrybucji.

W przypadku prowadzenia usług na zewnątrz np. cateringu tj. produkcji posiłków dla innych placówek, uwzględnić również należy warunki określone w umowie.

Do opisu wykorzystywane powinny być także raporty z badań oraz wyniki prowadzonych analiz i oznaczeń. Na szczególną uwagę zasługuje fakt związany z metodami dystrybucji i przechowywania.

Rozważyć także należy, dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest dany produkt, ze zwróceniem szczególnej uwagi na najbardziej wrażliwe grupy konsumentów jak np. niemowlęta i małe dzieci, chorzy wymagający diety leczniczej, diabetycy itp.

Przy opisie nie jest konieczne, aby podawać szczegółową recepturę. Dużą uwagę należy zwrócić natomiast na surowce (stosowanie okresu karencji przed zbiorem, skład chemiczny, to jest czy surowiec może być potencjalnym źródłem substancji szkodliwych dla zdrowia itp.). Przy groma­dzeniu informacji o produkcie należy także zanalizować dane epidemiologiczne, handlowe, tech­niczne oraz obowiązujące normy krajowe.

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

Kolejnym zadaniem zespołu ds. HACCP jest opracowanie schematu technologicznego, dla linii na której jest wdrażany system.

Schemat procesu technologicznego powinien być przygotowany w postaci diagramu i obejmować wszystkie fazy procesu produkcji począwszy od przyjmowania surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, składowanie, a kończyć się na dystrybu­cji i obsłudze klienta.

Na każdym z etapów niezbędne jest ustalenie podstawowych parametrów takich jak np. tempe­ratura obróbki termicznej (np. gotowanie, chłodzenie) i czas trwania tych procesów. Przy opracowywaniu schematu, dla uzyskania jego czytelności i przejrzystości korzystnym jest posługiwanie się międzynarodowymi symbolami ISO, a każdy etap procesu należy oznaczyć kolejnym numerem.

5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej

Zasadniczą sprawą jest, aby szczegółowe dane przedstawione na diagramie technologicznym odzwierciedlały rzeczywisty stan linii technologicznych i całego procesu produkcji.

W praktyce często występują ogromne różnice pomiędzy tym co jest formalnie w dokumentacji,

a tym co jest faktycznie wykonywane. Weryfikacja diagramu powinna obejmować i uwzględniać wszystkie warunki prowadzenia procesu.

W następnej kolejności należy porównać wyniki obserwacji z danymi opracowanego diagramu produkcji.

Przy weryfikowaniu diagramu należy na bieżąco nanosić na diagram wszystkie poprawki i uzupeł­nienia.

Weryfikację diagramu przeprowadzają członkowie zespołu ds. HACCP pod nadzorem prze­wodniczącego i formalnie ją potwierdzają.

Diagram powinien być systematycznie uaktualniany również przy każdej zmianie na linii pro­dukcyjnej.