Archiwum miesiąca: czerwiec 2022

Zasady wdrażania HACCP cz.2

6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia(Zasada 1)

Co to jest zagrożenie?

Przez zagrożenie rozumie się właściwość biologiczną, fizyczną lub chemiczną, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta.

Analiza zagrożeń bezpieczeństwa żywności powinna być dokonywana w trzech zasadni­czych obszarach:

  • zagrożeń biologicznych (mikrobiologicznych)
  • zagrożeń chemicznych
  • zagrożeń fizycznych.

Częstym zagrożeniem może być też (szczególnie w żywieniu zbiorowym) utrata odpowiedniej wartości odżywczej żywności. Jest to również istotny problem z punktu widzenia zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia konsumenta. Z analizy sytuacji epidemiologicznej w zakresie zatruć i zakażeń pokarmowych można wnioskować, iż zagrożenia biologiczne a szczególnie mikrobiolo­giczne są w kraju najczęstszą przyczyną występowania tego typu odchyleń w stanie zdrowia. W przypadku zagrożeń chemicznych szczególne znaczenie przywiązuje się do obecności pozo­stałości pestycydów, leków weterynaryjnych, azotanów i azotynów, środków ochrony roślin, nawozów sztucznych itp.

Spośród zagrożeń fizycznych najbardziej niebezpieczne są: odłamki szkła i metalu, kamienie, drewno, kości, resztki opakowań itp.

Na każdym etapie produkcji należy zidentyfikować wszystkie spodziewane zagrożenia. Powinny one być określone w sposób jak najbardziej precyzyjny. Każde z tych ewentual­nych zagrożeń powinno się opisać osobno.

Analiza zagrożeń powinna być przeprowadzona bardzo skrupulatnie z jednoczesnym podziałem na typy zagrożeń. Na początku jest zalecana dokładna analiza procesu produkcyjnego pod kątem zidentyfikowania poszczególnych rodzajów zagrożeń mogących mieć wpływ na bezpieczeństwo produktu. Zespół HACCP odpowiedzialny za identyfikację zagrożeń powinien rozpocząć swoją pracę od stworzenia listy zagrożeń.

Następnym etapem jest scharakteryzowanie tych zagrożeń pod względem ich istotności i znaczenia dla bezpieczeństwa produktu i ich opisanie oraz określenie możliwości ryzyka ich wystąpienia.

Mówiąc o zagrożeniach zdrowotnych żywności ważne jest uwzględnienie nie tylko znacze­nia tj. istotności tych zagrożeń, lecz także tzw. ryzyka tj. prawdopodobieństwa występo­wania tych zagrożeń.

W praktyce często zdarza się, że istotność zagrożenia jest bardzo duża np. występowanie bakte­rii z grupy Salmonella, jednakże ryzyko pojawienia się tego zagrożenia przy produkcji np. karme­lu jest znikoma.

Może wystąpić również odwrotna sytuacja, gdy zagrożenie jest bardzo powszechne (duże ryzy­ko) np. bakterie Escherichia Coli (szczepy nie chorobotwórcze), zaś zagrożenie dla dorosłego, zdrowego człowieka nie jest wysokie.

Z punktu widzenia cech fizyko-chemicznych poszczególnych produktów, a szczególnie ich kwa­sowości, pH, aktywności wody i składu chemicznego produkty spożywcze dzielimy na różne kategorie w zależności od związanego z nimi ryzyka wystąpienia zagrożeń zdrowotnych.

Czytaj dalej →

Zasady wdrażania HACCP cz.1

Zgodnie z ustaleniami Kodeksu Żywnościowego system HACCP działa w oparciu o 7 podstawo­wych zasad, które nie powinny być rozpatrywane jako reguły, lecz jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu.

Zasady te, w najprostszej postaci, przedstawiają się następująco:

  1. Analiza zagrożeń – zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli – KPK (CCP), w celu wyeliminowania lub zmi­nimalizowania występowania zagrożeń
  2. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powi­nien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych) ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań
  3. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem
  4. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wpro­wadzania oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwi­zowania dokumentacji systemu.

Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP proponuje się zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywno­ściowego, zastosowanie przedstawionej poniżej 12-etapowej sekwencji działań, w wyniku, której uzyskuje się zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności.

Czytaj dalej →

NAJISTOTNIEJSZE ZALETY I WADY SYSTEMU HACCP

System HACCP jest systemem przyjaznym i korzystnym zarówno dla konsumenta jak i produ­centa żywności.

Do głównych zalet systemu HACCP należy:

  • zgodność z aktualnymi zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem żywnościowym UE (Dyrektywa 93/43 EEC)
  • zapewnienie spełnienia oczekiwań konsumentów dające gwarancję produktu bezpiecz­nego i wysokiej jakości
  • zapewnienie prawidłowej organizacji działań na rzecz podnoszenia jakości
  • aktualizacja wiedzy i podnoszenie świadomości personelu
  • pokonywanie bariery w porozumiewaniu się pomiędzy poszczególnymi działami w zakładzie
  • zapewnienie aktywnego podejścia do rozwiązywania problemów związanych z bezpie­czeństwem i jakością zdrowotną żywności
  • umożliwienie podjęcia działań zaradczych przed pojawieniem się problemu
  • prowadzenie kontroli procesów jest szybsze, szersze i tańsze w porównaniu z systema­mi kontroli tradycyjnej
  • zwiększenie zaangażowania pracowników.

Wdrażanie systemu HACCP w zakładzie sprzyja:

  • usprawnieniu procesu produkcji poprzez właściwy obieg informacji i dokumentacji
  • wzrostowi świadomości pracowników oraz wczesnemu wykrywaniu niezgodności
  • zwiększeniu efektywności działań na rzecz zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produkowanej żywności
  • zdyscyplinowaniu załogi i zacieśnieniu współpracy pomiędzy osobami na poszczegól­nych stanowiskach.

System HACCP przyczynia się do większego zaufania konsumentów do wyrobu.

System HACCP posiada jednak również i wady:

  • wymaga nakładów na zorganizowanie zespołu pracowników ds. HACCP
  • wymaga zaangażowania i przeszkolenia wszystkich pracowników oraz aktualizacji ich wiedzy
  • może powodować dodatkowe koszty związane z zakupem sprzętu np. do monitorowa­nia lub wynajęciem konsultantów
  • wymaga systematycznej weryfikacji
  • posiada charakter biurokratyczny – wymaga profesjonalnego zarządzania, organizacji i prowadzenia dokumentacji.

Należy zapamiętać, że:

System HACCP wymaga stałego dostosowywania do zmian w procesie technologicznym, rodzaju i jakości surowców, wyposażeniu zakładu w sprzęt i urządzenia. Oznacza to, że przy każdej zmianie technologii produkcji lub wyposażenia w zakładzie należy ponownie przeanalizować zagrożenia, wskazać krytyczne punkty kontroli i ustalić sposób monitoringu.

System powinien być jasny, prosty i przejrzysty, a przede wszystkim – zrozumiały dla załogi. Dobrze funkcjonujący w zakładzie system HACCP wraz z odpowiednią dokumentacją pozwala na ciągłą, bieżącą ocenę przebiegu procesów technologicznych.

System HACCP jest określany jako jedno z najbardziej ekonomicznych i skutecznych narzędzi pozwalających na zapewnienie bezpieczeństwa produkowanej żywnośc

KONTROLA ODPADÓW STAŁYCH I ŚCIEKÓW

W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewen­tualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy jak i w obrębie całego zakładu.

Czytaj dalej →

HACCP a zaopatrzenie zakładu w wodę

Zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody wraz z niezbędnymi urządzeniami do jej magazynowania i dystrybucji oraz pomiaru temperatury i ciśnienia. Może też wykorzy­stywać do swoich potrzeb tzw. „wodę miejską” z wodociągu.

Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określo­nym w odpowiednich przepisach. Tylko z takiej wody mogą być również wytwarzane para lub lód stosowany w procesach produkcji.

Jakość wody technologicznej powinna być systematycznie kontrolowana i monitorowana. Wszelkie wyniki badań (w tym wyniki uzyskane od Państwowej Inspekcji Sanitarnej) powinny być rejestrowane.

Substancje chemiczne stosowane do poprawy jakości wody (np. zmiękczacze) nie mogą stano­wić zagrożenia obniżenia jej jakości zdrowotnej. Dozowanie substancji chemicznych do wody powinno być kontrolowane i monitorowane, aby zapewnić ich właściwe stężenie i zapobiec przypadkowemu zanieczyszczeniu

Również jakość wody będącej w obiegu ciągłym powinna być monitorowana, tak, aby wyklu­czyć wszelkie zmiany wykraczające poza przyjęte ustalenia. Rurociąg wody będącej w obiegu powinien być oznakowany.

Woda techniczna stosowana np. do celów p.spoż., zraszania trawników, zmywania nawierzchni dróg dojazdowych, wytwarzania pary technicznej itp. powinna przepływać w oddzielnym, wyraźnie oznakowanym rurociągu.